江西新余鋼廠除塵灰固廢處理系統(tǒng)
鋼鐵冶煉過程中，會產(chǎn)生大量的粉塵，據(jù)有關(guān)統(tǒng)計，各類粉塵的產(chǎn)生量總和一般為鋼產(chǎn)量的8%-12%。其中，燒結(jié)粉塵產(chǎn)量8-15kg/t燒結(jié)礦，高爐粉塵20-30kg/t鐵，轉(zhuǎn)爐粉塵8-20kg/t鋼，電爐粉塵10-20kg/t鋼。鋼鐵行業(yè)粉塵量大，且一般具有較好的利用價值，本文主要介紹除塵灰固廢處理系統(tǒng)。
設(shè)置6個筒倉，放置物料分別是高爐重力除塵灰，轉(zhuǎn)爐除塵灰，高爐布袋除塵灰，粘結(jié)劑，CDQ粉，轉(zhuǎn)底爐環(huán)境除塵灰，筒倉分別設(shè)置除塵風(fēng)機(jī)，解決下料過程中的粉塵污染和物料的浪費。筒倉分別設(shè)置探測料位計重錘，探測筒倉內(nèi)物料的多少。筒倉設(shè)置物料上限和下限，當(dāng)物料到達(dá)下限時，需向筒倉內(nèi)下料，當(dāng)物料達(dá)到上限時系統(tǒng)停止裝料。6個筒倉下面分別設(shè)置轉(zhuǎn)子秤，通過系統(tǒng)設(shè)置的比例進(jìn)行下料，并通過螺旋輸送機(jī)輸送至混料機(jī)，進(jìn)行混料后再進(jìn)行下一操作。6個筒倉設(shè)置以太網(wǎng)通訊，由plc集中控制。
我國已掌握轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)金屬化球團(tuán)礦技術(shù)。轉(zhuǎn)底爐直接還原的基本工藝是將鐵礦粉或除塵灰、泥漿和含鐵廢料按一定比例與煤粉混合，然后加入適量的粘結(jié)劑，用磨粉機(jī)混合，并送入滾球機(jī)壓成含碳球團(tuán)，再經(jīng)干燥機(jī)除水以提高強(qiáng)度，振動分布器均勻分布于轉(zhuǎn)底爐底部。隨著爐底的旋轉(zhuǎn)，含碳顆粒受到爐內(nèi)燃料燃燒的輻射傳熱。經(jīng)過預(yù)熱段和還原段后，在1000～1300℃左右的高溫下還原15～20分鐘，完成金屬化過程。 ，還原產(chǎn)生的鋅也同時氣化。
轉(zhuǎn)底爐旋轉(zhuǎn)一次后，金屬化球團(tuán)由螺旋卸料器排出爐外，再經(jīng)冷卻器冷卻至100℃以下，送入成品倉。轉(zhuǎn)底爐可以用煤氣作燃料。高溫廢氣從煙道排出。首先通過余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽，然后進(jìn)入換熱器預(yù)熱助燃空氣。該裝置從煙囪排放到大氣中。富鋅粉塵可回收作為鋅冶金的原料。對含鐵量低、有害雜質(zhì)高的粉塵和污泥進(jìn)行預(yù)處理，有利于轉(zhuǎn)底爐的高效生產(chǎn)。
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